9月6日，记者走进位于修文县扎佐工业园的贵州轮胎股份有限公司，车间内无人小车运输胎胚到指定位置，电脑屏幕上当天的生产计划一目了然，一个个指甲盖大小的智能芯片被镶嵌进轮胎……“我们感受到了‘大数据+工业’带来的便利。孙志刚书记9月4日来公司调研，鼓励我们进一步加快新旧动能转换，在传统工业与大数据融合发展、实现转型升级方面探索成功经验，公司全体干部职工倍受鼓舞。”贵州轮胎股份有限公司副总经理王鹍说。


在硫化车间，记者看到，“机械手”会根据系统提供的需求信息自动筛选并抓取胎胚，放在无人运输小车上，小车可自动按照规定的路线将胎胚转运到对应的硫化器台，器台上的“机械手”自动抓取胎胚进灶硫化，整个过程实现无人化操作。


“目前，硫化工段智能化无人作业系统正在进行调试，预计明年底前完成硫化车间7条生产线全自动智能化升级改造，建成自动无人生产线。届时系统会根据生产计划，自动选取胎胚、输送、定位，实现硫化过程无人化、智能化。”硫化区总监助理刘伟说，该系统投入使用后预计减少工人50人以上，生产效率将提高20%以上。


在成型车间，工人打开电脑，进入轮胎制作智能排产系统后，当班生产计划、已生产数量、生产上限、订单欠产数量、实际库存等信息一目了然。据贵州轮胎生产部总监袁艺介绍，以前接到订单后，首先要人工排生产计划，现在接到订单后相关数据自动生成，系统会自动把任务下达到生产线。

贵州轮胎使用智能排产系统后，每个生产环节效能都得到大幅度提升。“使用该系统前，每天产能4500条，现在通过系统辅助，每天产能提升到5800条。”袁艺说，在产能提升的同时，还减少了10个工作人员的工作量，降低10%至12%的制造成本及25%的半成品库存。


在公司技术服务中心，记者看到，工作人员稍稍对轮胎内壁进行打磨后，将指甲盖大小的智能芯片镶嵌在轮胎里，就能通过电脑记录轮胎使用情况。智能芯片可实时监控胎温、胎压等状态，能提前防范异常状态的发生，有效降低安全风险。每一条智能轮胎，从投用到维修再到报废，系统都将完整记录，使得整个使用过程数据化、精细化，大大提高轮胎使用效率。


无论是无人作业系统、智能排产系统，还是智能芯片，都是贵州轮胎依托“大数据+”提升智能制造水平的有益尝试。近年来，该公司积极推动大数据与工业深度融合，先后建立工业互联网系统、轮胎制作全流程条码系统、轮胎制作智能排产系统、实验室信息管理系统、成品仓库及物流智能系统、贵州轮胎互联网+服务平台、智慧轮胎云服务平台等，构建了从生产、销售到运营、服务等环节的全业务、全链条智能化系统。

搭上大数据快车，贵州轮胎的产品不仅畅销全国，还远销北美、澳洲、欧洲、中东、非洲等地区。数据显示：2019年上半年，公司完成轮胎产量289.77万条，较上年同期增长3.39%；完成轮胎销售300.74万条，较上年同期增长8.08%；实现主营业务收入32.02亿元，较上年同期增长15.20%；实现净利润9293.03万元，较上年同期增长201.53%。

王鹍说，下一步，公司将按照孙志刚书记提出的要求，高标准建设三期搬迁项目，全面建成智能化、自动化、少人化新工厂，计划2020年底建成投产。